天然胶内胎与丁基胶内胎掺用丁基再生胶降低成本的区别

传统的橡胶内胎以天然橡胶为主要原料加工而成，目前很多力车内胎还是使用天然橡胶；但天然橡胶气密性较差，导致轮胎在使用过程中出现慢漏气现象，影响轮胎使用性能与寿命。丁基橡胶气密性好，成为替代天然橡胶生产各种车辆内胎的主要原料，有效解决内胎慢漏气问题；但国内丁基橡胶较少且价格颇高。在实际生产中，天然胶内胎、丁基胶内胎中都可适量掺用丁基再生胶降低成本，二者又有哪些区别呢？

1.天然橡胶内胎掺用丁基再生胶降低成本的技巧

在以天然橡胶为主要原料的橡胶内胎配方中适量掺用丁基再生胶，内胎的气密性、耐热性得到明显改善；而丁基再生胶/天然胶并用硫化胶的拉伸强度、撕裂强度及扯断伸长率会随着丁基再生胶用量的增加而有所下降，硬度随丁基再生胶HYL16Y9YEE用量的增加而增大。在100份天然橡胶中添加10-20份左右的丁基再生胶，添加丁基再生胶的内胎成品物理机械性能基本接近完全使用天然橡胶的内胎。

天然胶/丁基再生胶生产橡胶内胎参考配方：天然橡胶 90份，丁基再生胶 20份，氧化锌 5份，硬脂酸 2份，防老剂4010 1份，防老剂4010NA 1份，高耐磨炭黑 40份，环烷油 8份，促进剂MBTS0.6份，促进剂TMTD 0.2份，硫磺 2.5份；合计：170.3份。

2.丁基橡胶内胎掺用丁基再生胶降低成本的技巧

丁基再生胶以废旧丁基内胎为原料加工而成，可重新循环利用到丁基橡胶生产中，能够以任意比例与丁基原胶并用生产橡胶内胎。丁基再生胶掺用在以丁基橡胶为主要原料的橡胶内胎中不仅可以降低原料成本，还能够改进胶料加工工艺性能，比如掺用丁基再生胶的混炼胶挤出后收缩变形小、尺寸稳定性更好。

丁基橡胶内胎中掺用丁基再生胶可以使用硫磺-促进剂体系，也可以选择酚醛树脂硫化、配合氯化亚锡。丁基橡胶/丁基再生胶并用硫化胶的硬度、撕裂强度随丁基再生胶掺用比例的增加而减小，300%定伸应力、拉伸强度、扯断伸长率都呈现先增加后减小的趋势，可以通过实验调整丁基再生胶最佳用量。丁基橡胶/丁基再生胶常见的并用比例有9/1、8/2、7/3、5/5等，硫化胶可以获取理想的物理机械性能。

丁基胶/丁基再生胶生产橡胶内胎参考配方：丁基橡胶 80份，丁基再生胶 20份，硬脂酸 1份，氧化锌 5份，石蜡油 19份，半补强炭黑 26份，快压出炉黑 36份，促进剂DM 0.5份，促进剂TMTD 1份，硫磺 1.5份，合计：190份。

不论是天然胶内胎还是丁基胶内胎，掺用丁基再生胶时都需要根据内胎技术要求以及丁基再生胶指标等，合理确定丁基再生胶用量并适当调整配方，后期小编将继续与您讨论相关问题。