氧化锌在再生胶混炼过程中何时添加更利于分散

氧化锌在再生胶制品生产中一般作为活性剂使用，可以加强硫化过程，促进胶料硫化、活化。氧化锌在胶料中极易混入但分散困难，很容易引起胶料凝胶或焦烧问题。那么导致氧化锌在胶料中分散困难的原因是什么？再生胶混炼过程中何时添加氧化锌更好，又该注意哪些问题？

再生胶制品进行混炼工序时，氧化锌与生胶同样带有负电荷，同性相斥导致氧化锌在再生胶中出现分散不良的问题。在实际生产中，检查胶料中分散不良的白色粒子中往往就会含有氧化锌。

1.何时添加氧化锌更利于分散

从分散度上考虑，氧化锌在再生胶混炼初期加入对分散更有利，但在一定程度上又会缩短胶料焦烧时间，导致胶料容易发生焦烧。从物理性能方面考虑，氧化锌的加料顺序基本不会影响再生胶物理性能。

2.确定氧化锌添加时机的注意事项

氧化锌表面呈碱性，因此再生胶混炼时氧化锌不宜与酸性配合剂同时加入。比如氧化锌与酸性硬脂酸同时加入混炼容易生产锌盐而结块，这对分散HYL4Y6Y2Y是十分不利的。此外，生石灰、一氧化铅和一氧化镁等碱性物质与酸性防焦剂、促进剂之类的配合剂同时添加也会出现类似现象，再生胶混炼时应该特别注意。

3.混炼时如何加入氧化锌更合理

再生胶制品生产过程中，氧化锌与硬脂酸起到相辅相成的作用，合理的混炼方法是分别加入氧化锌和硬脂酸，以保证混炼顺利进行，避免结块。一般情况下，再生胶中先加入硬脂酸后可以形成硬脂酸取向排列，继而提高再生胶对氧化锌的亲和性。

再生胶混炼过程，提高氧化锌在胶料中的分散程度，再生胶制品厂家还可以选择对氧化锌进行表面处理，比如使用低级脂肪酸—丙酸处理；或者进行造粒，理论上表面处理并造粒的氧化锌混炼性能更好；普通氧化锌还可以采用制造母炼胶的方法，一般将70份质量份氧化锌和30质量份橡胶组成母炼胶，后期小编有机会再与您讨论其他改善氧化锌分散性的方法。