如何解决混炼胶的自硫问题

橡胶制品种类繁多，加工过程基本相同，混炼是橡胶制品中的重要生产工艺，是将橡胶和配合剂炼成混炼胶的过程，充分混炼才能提高橡胶制品的性能。在炼胶中会有自硫的现象发生，应该如何解决混炼时的自硫问题呢？

1.硫化剂、促进剂不要过多

在设计配方时，如果硫化剂、促进剂加入比例不合适或者过多，都会引起胶料的自硫。再生胶是废橡胶经过回收而加工成的产物，再生胶HYS22J111J中本身就含有一定的硫化剂，在设计配方时，厂家要严格计算再生胶中的硫化剂、促进剂的用量，如果不计算luntai再生胶中的硫化剂、促进剂的用量，也会导致硫化剂、促进剂的用量过多，因此要选择指标稳定的再生胶，合理设计配方。

2.加硫化剂时间不要过早

生产橡胶制品时严格按照生产工艺操作，加硫化剂的时间不要过早，如果过早，促进剂会分散不均匀，促进剂和硫化剂局部集中，从而造成混炼胶料的自硫。

3.容器装胶量要适当

在生产中装胶量要适当，如果炼胶机装胶过多，那么炼胶机的温度就会过高，不易降温，胶片冷却的温度不够，就会造成自硫，因此要控制装胶量，定时翻动，以便胶料降温。

4.胶料的存放

胶料存放时间不宜过长，存放场所温度不宜过高，空气保持空气流通，避免阳光直射。如果混炼胶存放场所温度过高，空气不流通，也会增加胶片的温度，自硫现象同样会发生。

橡胶种类不同，混炼工艺不同，如再生胶开炼工艺简单、流动性好、易混炼，混炼时间不宜过长，混炼中根据每种橡胶、配合剂，合理安排混炼工艺，避免自硫、焦烧、喷霜等现象；胶料存储要合理，最大程度避免自硫的问题发生。