调整硫化体系 缓解EPDM胶料喷霜

三元乙丙橡胶耐高低温、耐老化性能优异，配合使用三元乙丙未硫化混炼胶或废旧EPDM橡胶制品生产而成的三元乙丙再生胶，生产出来的EPDM橡胶制品性能好、成本低，很容易在激烈的市场竞争中取胜；在实际生产中三元乙丙橡胶/再生胶并用生产橡胶制品时，一定要合理调整配方中的硫化体系，尽可能避免三元乙丙橡胶制品在生产完成后或使用过程中出现喷霜问题HYL6Y9Y1J。

小编了解到，使用三元乙丙橡胶或三元乙丙再生胶生产橡胶制品时，硫化体系对硫化胶表面喷霜状况有严重影响，曾经有一个EPDM胶管在室内使用七年之久未曾发生过喷霜问题，这是为何？与其硫化体系设计有很大关系。首先我们来看一下三元乙丙橡胶制品生产配方中经常用到的几种硫化配合剂的特点。

①橡胶促进剂ZDC：即二乙基二硫代氨基甲酸锌，典型的二硫代氨基甲酸锌盐，噻唑类促进剂和次磺酰胺类促进剂常用的活性剂；

②橡胶促进剂TT：活性高，在橡胶中易于分散，替代其他助剂可以提高胶料硫化速度、减少硫化剂用量、缩短混炼时间、降低次品率；通常与噻唑类促进剂并用，作为第二促进剂，是三元乙丙橡胶制品中最常用的促进剂之一。

③橡胶促进剂M：属于超速促进剂，兼具增塑效果；促进剂M使用过程中硫化临界温度低，易引起焦烧。

使用三元乙丙橡胶或三元乙丙再生胶生产橡胶制品时，将橡胶促进剂ZDC和促进剂TT配合使用容易引起喷霜问题，试验表明：EPDM硫化体系中硫磺、促进剂M、促进剂ZDC、促进剂TMTD用量分别为1.5/0.5/1/0.6时，平板硫化试片停放8小时就会全面喷白；当硫磺、促进剂M、促进剂ZDC、促进剂TT的用量分别为1.5/0.5/1/0.3时，平板硫化试片停放一天后才见到一个小圆点型喷白。

因此EPDM橡胶制品在生产过程中需要合理调整硫化体系，通常橡胶促进剂ZDC用量在1-1.5之间，促进剂TT用量在0.6-1之间时，极易发生喷霜问题；EPDM橡胶制品生产厂家可以适当减少ZDC/TT用量，或是使用促进剂OTOS替代部分促进剂TT，缓解三元乙丙橡胶/再生胶制品喷霜问题；使用不溶性硫磺替代普通硫磺也可以降低三元乙丙橡胶制品喷霜概率。

在合理的硫化体系配合下，EPDM橡胶制品喷霜问题可以得到显著缓解；严格控制生产工艺，在低温时加入硫磺促进硫磺均匀分散，可以避免硫磺局部饱和、析出表面。三元乙丙再生胶作为废旧橡胶制品回收再加工的产物，本身含有一定量未被脱去的硫化剂、促进剂，设计含再生胶的EPDM橡胶制品配方时一定要将这部分因素考虑进去。