为何再生胶混炼工艺与原胶存在区别

再生胶替代原胶生产橡胶制品可以降低成本，但在塑炼、混炼工艺上与原胶存在一定区别，比如再生胶与原胶并用时多半是在原胶塑炼充分之后再加入再生胶进行混炼，掺用再生胶的混炼胶的混炼温度、混炼时间需要适当改进，以便提高再生胶混炼胶的综合性能，这是为什么HYL27Y8YYB？

1、掺用再生胶的混炼胶调整混炼温度的原因

再生胶是废旧橡胶制品加工而成的，以轮胎再生胶为例，它在生产过程中经过挑拣、分离、磁选、脱硫、过滤、成型等多道复杂工序，其中经过脱硫后生产完成的轮胎再生胶中依然存在一定数量的交联键，在低温条件下进行混炼，这些交联键会导致胶料的相容性降低，造成成片、包辊困难的问题，直接影响胶料的吃料速度与混炼效果；因此在掺用了hb轮胎再生胶的胶料在混炼时需要适当提高混炼温度，活化再生胶中残余的交联键，提高胶料相容性、分散性以及包辊性，继而提高再生胶混炼胶的力学性能。

2、掺用再生胶的混炼胶调整混炼时间的原因

炭黑是橡胶制品生产中最常用的补强剂，在胶料中均匀分散的炭黑会显著改善混炼胶的拉伸强度、扯断伸长率、撕裂强度等指标，反之炭黑分散不均匀则会形成大块凝胶、降低胶料力学性能；由废旧橡胶制品加工而成的再生胶本身含有一定量的炭黑，在混炼时需要将这一部分炭黑均匀分散，以便提高再生胶混炼胶综合性能。因此橡胶制品厂家需要延长混炼时间、增加过辊次数，保证再生胶中的炭黑在胶料中均匀分散。

不论是提高混炼温度还是增加胶料过辊次数，从根本上讲都是为了提高各种配合剂在再生胶混炼胶中的均匀分散程度，从而提高混炼胶的力学性能，再生胶与原胶在成分上存在一定区别，橡胶制品厂家需要从实际出发，经过多次试验最终确定混炼温度、混炼时间，避免混炼温度过低导致胶料混炼不均匀、混炼次数过多导致胶料可塑性降低等情况。